W przemyśle, rolnictwie, inżynierii chemicznej czy też w branży spożywczej stosuje się często urządzenia usprawniające przebieg procesu twórczego produkty. Do takich aparatów możemy zaliczyć granulatory. Służą one do granulowania, czyli tworzenia cząstek stałych pożądanych substancji, tzw. grudek.

Istnieje kilka rodzajów granulatorów:

• kompaktory;
• mieszalniko-granulatory;
• granulatory fluidalne;
• prasy granulacyjne.

Każdy typ sprzętu różni się niejako zastosowaniem i zasadą działania, dlatego przed zakupem należy dobrze przemyśleć jak dany agregat będzie eksploatowany.

Proces granulowania w granulator fluidalny opiera się na fluidyzacji, czyli tworzeniu zawiesiny cząstek ciała stałego (np. mąki, cukru) w strumieniu płynu (gazu lub cieczy), który porusza się z dołu do góry, a prędkość porywania cząstek ciała stałego jest porównywalna do prędkości opadania tych cząstek pod wpływem siły grawitacji.

W granulatorze fluidalnym zawiesina tworzona jest poprzez użycie natrysku lepiszcza, po czym następuje proces suszenia cząstek stałych danej substancji. W celu ułatwienia odparowania lepiszcza, najczęściej stosuje się podgrzewanie całego urządzenia. Proces ten ma na celu również utrwalenie granulatu poprzez związanie pomiędzy cząstkami substancji wiązań chemicznych.

Suszenie może być także przeprowadzone przez chłodzenie granulatu np. powietrzem, a następnie odessanie nadmiaru wody.

Warto mieć na uwadze, że każdy typ granulatora ma swoje wady i zalety, dlatego przed podjęciem decyzji o zakupie, warto skonsultować się ze specjalistami.